1.應該是控制圖顯示過程是穩定的時候計算CP/Cpk才有意義. 其次他們是兩個概念,但是是有緊密聯系的,當cpk很高如1.67以上,合理經濟的做法應該是不用控制圖,1.00-1.33之間應該使用控制圖,1.33-1.67之間看情況而定,考慮成本和對產品的需要等因數.如果小于1.0,用了控制圖恐怕也沒有什么意義.因為很多產品是不符合規格要求的,還得全檢,做控制圖恐怕是浪費。

2.Cp/Cpk衡量的是過程能力，控制圖是用來對生產現場的波動預測和控制，Cp/Cpk可能很低，控制圖可能沒有問題。

3.量產前對工序進行計算cpk，只有Cpk達到1.33以上才可以進行批量生產，這時才用控制圖對過程監控。

4. 兩者都很重要,是相輔相成的,當要評價一個環節時,需要用分析用控制圖,不斷統計其CPK并持續改進,當改進完成CPK滿足客戶要求時形成文件或標準,這時又要用到控制用控制圖,監控過程是否波動較大能不能滿足要求,同時也要分析其CPK能力,若過程能力不足則又需改善,改善過程又要不停的用分析用控制圖,反復循環,持續改進. 總的來說,控制圖是為發現異常,而CPK是預見異常的發生并及早采取措施防止.

5.CPK是過程能力指數，結果可以直接反映你的產品或流程滿足顧客需求的能力，而控制圖的基礎是制程穩定，也就是只有偶然因素存在，應該有個先后順序，如果CPK不好，控制圖是沒有意義的，所以最先要解決的是CPK的問題，一旦CPK得到改善，自然可以應用控制圖來反映你的CPK狀況了。

6.實際當中，我們是這么用的： 控制圖使用八大規則報警 Cpk除了計算所有數據的Cpk之外，每隔25到30組數據，計算此25到30組數據的Cpk 偶覺得Cpk能很好的發現第二類錯誤 。

2.CPK：過程能力指數，是在過程有偏移情況下的過程能力，前提是要過程穩定且數據是正態分布，而且數據應該在 25組以上（建議最少不要低于 20組，數據組越少風險越大），只考慮過程受普通原因的影響。因為過程只受到普通原因變差影響是理想狀態下的，從長期來說過程總會受到各種特殊原因的影響，所以又被稱為短期過程能力，也叫潛在過程能力。CPK通過 CPU或 CPL的最小值來計算，計算公式:CPU=(USL-X-bar)/3σ和 CPL=(X-bar-LSL)/3σ.

3.Cp：過程能力，僅適用于統計穩定過程，是過程在受控狀態下的實際加工能力，不考慮過程的偏移，是過程固有變差（僅由于普通原因產生的變差）的 6σ范圍，σ通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4來估計。所以過程能力是用過程在受控狀態下短期數據計算的。因此又將過程能力稱為“短期過程能力”，實際中常將短期省略。這個指數只是針對雙邊公差而計算的，對于單邊公差沒有意義。計算公式為:CP=(USL-LSL)/ 6σ.

總結：

1.Cp和Cpk都要計算，不管過程有沒有偏移。

2.Cp反映的是能夠達到的過程能力的最高水平，除非進行剔除普通原因的系統措施 。

3.Cpk反映實際的過程能力，提高的途徑是減少偏移，往往是采取一些剔除特殊原因的局部措施即可提高Cpk值 。

4.當分布中心與公差中心重合時，Cp=Cpk,而不是說工序能力指數記為Cp。

5.所以兩者都要計算，都有各自用途，要結合著進行分析。說計算Cp沒用的也說法是不對的 討論理論概念實際上很容易，Cp是制程能力指數，只考慮一致性程度，而Cpk是綜合制程能力指數，同時考慮偏差和一致程度。公式是以6sigma為分母，但是，現在國外最好的公司也確實只做到3-4，即3.8sigma——99.9%。

6.Cp是短期工程能力﹐它是不反映標準中心與實際中心偏移的情況。

7.Cpk是長期的工程能力﹐它是考慮標準中心與實際中心偏移的情況﹐它永遠小于或等于CP Cp反映的是你的工序水平，而Cpk則是一個控制水平 Cp和Cpk之差，反映了你的管理水平 。

1.CP計算：

A、短期研究：CP＝(UCL-LCL)/8s

B、長期研究：CP＝(UCL-LCL)/6s

2.CPK的計算：

（1）短期研究：CPK=MIN【(X-LCL)/4s,(UCL-X)/4s】

（2）長期研究：CPK=MIN【(X-LSL)/3s,(UCL-X)/3s】（上述X值頭上有兩橫，為平均中值） （6s,3s看起來很復雜，在家仔細觀察一下，其實就是所謂的6s分布及其分布的一半。這樣一看，我們對CP及CPK的理解就容易多了。）